由单一超极限（h/D）螺旋溜槽构成的一粗二精一扫的硫酸渣分选新工艺，工艺流程简单，操作简便，所获产品指标稳定先进，易于实施，不产生二次污染（实现无尾生产）。自主研制的分选设备——超极限（h/D）螺旋溜槽，突破了距径比不能小于0.45的传统理论极限，采用了0.36的超极限距径比设计，具有操作便利、低耗、高效、运行成本低等明显特性；在增大螺旋槽直径后仍可对微细粒物料进行有效回收，提高了小密度差物料的分选效率。该工艺技术同时还可用于其它含金属固体废渣、低密度非金属物料、金属矿山尾矿和化工微细物料的分选提纯、富集分离及综合回收等，为综合利用固体废料提供了可靠的资源化处理新技术、新工艺、新设备。
1、超极限（h/D）螺旋溜槽设备创新点：
①采用了0.36的超极限距径比设计。超极限（h/D）螺旋溜槽，突破了距径比不能小于0.45的传统理论极限，采用了0.36的超极限距径比设计。具有操作便利，低耗、高效等明显优越性；在增大螺旋槽直径后仍可对微细粒物料进行有效回收；提高了小密度差硫酸渣的分选效率。
②增加了横向冲洗水的设计。采用该设计后提高了单机富集比，从而更适合于处理硫酸渣和其它低品位尾渣的资源化处理。
③采用了1500mm的大直径设计。单机设计处理能力是传统LL螺旋溜槽较大规格1200mm螺旋溜槽处理能力的2倍。
2、硫酸渣分选提纯工艺创新点：
①采用单一超极限（h/D）螺旋溜槽构成的一粗二精一扫硫酸渣分选提纯新工艺。所获产品指标稳定，工艺流程简单，操作简便，易于生产，运行成本低。本工艺流程生产成本，按已投产厂家平均生产成本计算为：129.51元／吨精，远远低于其它分选工艺生产成本；
②与传统浮选—磁选法相比，精矿品位可提高３－５％，金属回收率提高10－15％；该工艺克服了因硫酸渣焙烧后的矿物表面活性不足，导致浮选无法进行，分选效果差等不足。
③与传统磁选—摇床和洗矿—分级—磁选工艺相比，该工艺可有效排除精矿产品中的S含量，S含量较低可达0.13％，并且克服了上述两方法工艺流程复杂等缺点；
④与酸浸—磁选—浮选联合流程及磁化焙烧－磁选和高温氯化法相比。上述三种流程工艺流程复杂且涉及高温热工，维修操作困难，运行成本高；
⑤硫酸渣超极限（h/D）螺旋溜槽分选提纯工艺，能实现无尾生产,不产生二次环境污染。分选过程产生的尾砂可作为水泥添加剂和制砖使用，可实现无尾生产；此外，分选过程中，****分选介质为循环水，故不会产生二次环境污染，也是该工艺突出特点之一。
3、国内外所处水平：
上述工作经国内、外查新检索，尚未见有此设备特征和工艺流程特点的文献、****及成果报道。该项技术处于国际先进水平。
4、应用范围
本项目可适用于对硫酸渣、及其它含金属固体废渣、低密度非金属物料、金属矿山尾矿和化工微细物料的分选提纯、富集分离及综合回收等。
5、市场分析
硫酸的消耗量通常是表征一个国家工业化程度的重要指标之一。我国是生产硫酸和消耗硫酸大国，每生产1吨硫酸即须排出0.8～0.9吨的硫酸渣，年排放量惊人，已成为制约硫酸生产企业发展的瓶颈。
以前硫酸渣除少部分直接供烧结、球团用或作为水泥添加剂外，绝大部分作为废弃物堆放，浪费含铁资源，造成环境污染，影响工农业生产，危害人类健康，已成为区域公害。我国拥有众多大型、特大型硫酸生产企业，解决硫酸渣污染势在必行。同时，由于钢铁工业的快速发展，铁矿资源出现明显的紧张局面，这给二次含铁原料的利用提供了大好时机。目前市场硫酸渣精矿售价由原来的不足百元猛升至400－500元，且供不应求。
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